Establecer elevados estándares de producción es una cosa, pero alcanzarlos es otra muy distinta. El propósito de este módulo es ayudarle a crear, mantener y controlar una sólida fabricación de sus productos con procesos bien definidos.

Axional ERP se estructura alrededor de aquello que se desee alcanzar. Si su caso es mantener las configuraciones de sus productos de una forma adecuada y eficiente, las capacidades rutinarias de procesamiento y una completa aplicación Bill of Material (BoM) del sistema, nuestras herramientas se lo garantizan. Si quiere salvaguardar la integridad de sus procesos y productos, el módulo de gestión formal de la configuración y los controles de cambio se lo permitirán.

Axional ERP ofrece una amplia gama de funciones para realizar estimaciones, establecer calendarios master y calendarios por capacidad finita, controlar el rendimiento laboral, calcular costes, monitorizar los números de serie y de lote, gestionar compras y recepciones, verificar materiales y planificar los requisitos de las cantidades y los materiales. También pueden utilizarse para dar apoyo a múltiples operaciones en cualquier centro de trabajo así como para reservarlo automáticamente al anticipar el tiempo necesario para llevar a cabo todas las operaciones. Ésta es la ventaja de su profunda integración.

Además, la información que antes tardaba bastante en ser encontrada, tal como los históricos de las configuraciones con las revisiones y una completa información de los productos, ya está disponible para ser consultada facilitando el seguimiento de los requisitos de los componentes en su producto final

Axional ERP es una de las más avanzadas soluciones para la gestión de sus procesos productivos que cubre sus necesidades globales en las áreas de control de la capacidad productiva y planificación de requerimientos de capacidades; planificación de procesos productivos; gestión del ciclo de vida de productos; requerimientos de material y planificación maestra de la producción.

Axional ERP le proporciona, además, un avanzado sistema de información y análisis para la toma de decisiones estratégicas, junto a un óptimo sistema de control de la calidad.

Características

• Capacidad para realizar envíos desde varias compañías, fábricas o almacenes.
• Capacidad multiproyecto.
• Información sobre la gestión de datos de un producto y su ingeniería.
• Establecimiento virtualmente ilimitado de niveles BoM para costes en progreso, así como por lotes o grupos, números de serie y/o secuencia, fechas de entrada y salida, reducción u obtención de deshechos así como resúmenes de estas actividades.
• Revisión, planificación, multi-nivelación y simulación de facturas.
• Cálculo de costes totales, por tareas y trabajos.
• Tamaño y eficiencia de los equipos.
• Tarifas totales y de los centros de trabajo.
• Capacidades diarias de los centros de trabajo.
• Lotes, capacidades y productos.
• Componentes por operación.
• Procesamiento por número de serie, de lote o grupo o por fecha de entrada.
• Costes proyectados del procesamiento.
• Procesamientos alternos y repetición de trabajos.

Estructura de producto

Permite la definición de los datos básicos para realizar el cálculo de necesidades de materias primas o productos semiterminados a partir de los requerimientos de productos terminados, incluyendo todos los artículos necesarios en cada una de las sucesivas fases del sistema productivo.

Definición de las cantidades y de las fases en las cuales interviene cada uno de los materiales. Un producto semielaborado, a su vez puede tener asociados diversos elementos o materiales.

El sistema proporciona una estructura en árbol, lo que permite clasificar a los artículos por niveles. Por ejemplo, el nivel 0 para el producto acabado, el nivel 1 para los semielaborados y el nivel 2 para los componentes. Cada nivel indica una etapa en el proceso de fabricación y puede traducirse, en general, por un proceso de almacenaje intermedio

Definición de las diferentes rutas de coste, en donde se detallan los diversos costes que intervienen en la producción.

Gestión de costes de producción

• Definición de componentes de coste.
• Calculo de los costes planificados: estándar, simulados, planificados, etc.)
• Cálculo de los costes reales de producción.
• Análisis de variaciones de costes por cada producto.
• Actualización automatica de los costes BOM con materiales, mano de obra y costes de estructura de cada centro de trabajo, almacén o tipo de materia prima
• Enlace automático con contabilidad.

Planificación de necesidades

El módulo de gestión de planificación de compras y producción está diseñado para poder desarrollar presupuestos de venta y a partir de estos, generar planes de fabricación y requerimientos de materiales basados en dichos planes.

La utilización de diversos escenarios de planificación le permiten elegir las necesidades que quiere considerar para establecer las necesidades de producción: previsiones de venta, pedidos de clientes, stock minimo y máximo, etc.

El planificador, permite considerar las necesidades de fabricación y también las necesidades de compra futuras, dependiendo de si el producto es de fabricación propia o simplemente se revende.

Las caracteristicas principales de la planificación son:

• Distintos escenarios que permiten planificación de producción basándose en los pedidos pendientes.
• Periodos de planificación configurables por el usuario.
• Cálculo automático de los plazos de fabricación y de entrega.
• Explora la estructura de materiales y la lista de tareas más eficiente, permitiendo la optimización de los procesos productivos.
• Generación de propuestas de aprovisionamiento planificadas a partir de las cuales, pueden generarse automáticamente los pedidos de compra y las ordenes de producción.
• Generación de informes de análisis de necesidades, explosionando dichos informes en los distintos productos semiterminados definidos en la estructura principal del producto.

Gestión del ciclo de vida del producto

La flexibilidad del sistema para la utilización de diferentes métodos de fabricación y para la introducción de cambios, junto a otras múltiples funcionalidades, le ayuda a gestionar eficazmente el ciclo de vida completo de sus productos.

Axional ERP incorpora un amplio conjunto de funcionalidades para la gestión de todo este ciclo, desde prototipo del producto, hasta su fabricación masiva, consiguiendo un óptimo time-to-market y time-to-benefit.

Por lo que se refiere a la actualización de productos históricos y stocks completos, le permite no sólo definir modificaciones para productos pendientes de fabricar, sino también gestionar la realización de cambios en inventarios de artículos obsoletos, gracias a lo que su empresa será capaz de adaptarse a los cambios en la demanda.

Ordenes de producción

En base al cálculo de necesidades de materiales (MRP) el sistema genera propuesta de órdenes de producción, que pueden ser modificadas y alteradas a fin de ajustarse a la necesidades particulares de cada momento

Entrada manual de órdenes de transformación sin estar sujetas a un MRP.

Las órdenes de producción son tenidas en cuenta por el sistema AXIONAL Business Suite Compras a fin de generar posibles órdenes de compra en el supuesto caso de que no exista suficiente stock de materia prima o semielaborados, también se tienen en cuenta para la generación de los suministros de materiales desde el almacén a los distintos puntos de reaprovisionamiento de las máquinas de producción.

Gestión de subcontratación

Axional ERP ofrece todas las posibilidades para utilizar a empresas subcontratadas como parte integrante del proceso de fabricación.

Generalmente, la utilización de subcontratistas de servicios en la producción, significa tener que elegir entre la generación de pedidos de compra o la generación de subordenes de fabricación. Los pedidos de compra permiten el seguimiento del circuito de compras estándar, pero al mismo tiempo hacen que se pierda la visibilidad de dicho circuito desde el proceso de producción y de planificación.

Axional ERP soluciona todos estos problemas mediante un mecanismo de generación automática de pedidos de subcontratación a partir de la propia orden de fabricación. Este mecanismo permite el control de materiales y costes enlazando con los pedidos de compra de servicios y controlando que los servicios facturados coinciden con el número de piezas procesadas por el subcontratista.

La recepción de los albaranes de entrega del subcontratista alimenta automáticamente el número de piezas completadas para la tarea subcontratada.

Movimientos de stock

• Entrada de los suministros de materiales desde el almacén a las diversas etapas de producción, en base a una orden de producción o a una orden de manipulación externa.
• Entrada de los desperdicios o mermas a fin de rebajar el stock de materias primas
• Control del nivel de stock de materias primas y producto terminado
• Traspaso al almacén de productos terminados, una vez finalizada la producción, para su posterior expedición

Fases de producción

• Gestión de las diversas fases de producción asociadas a una orden de producción o de manipulación.
• Ajuste del tiempo incurrido en cada fase, debido a que el sistema propone el tiempo estimado en base a la estructura del producto
• Ajuste del personal y maquinaria que interviene en cada fase, debido a que el sistema los propone en base a la estructura del producto
• Para cada fase de producción, el sistema genera su correspondiente movimiento de stock a fin tener actualizado el stock de materiales que hay en cada una de las fases
• Anulación o rectificación de alguna de las fases de producción ya imputadas
• Bajas de stock por roturas